Celdas y Máquinas de Flotación de Minerales

Celdas y Máquinas de Flotación de Minerales

Venta de Celda de flotación para laboratorio marca Denver modelo D-12

En plantas pequeñas, es práctica común incluir acondicionadores después de la última etapa de molienda. Acondicionadores adicionales son normalmente requeridos entre operaciones de flotación que producen concentrados individuales de minerales. Cada etapa de acondicionamiento debería constar de un mínimo de dos tanques agitados separados. Debe considerarse espacio para drenar y limpiar el acondicionador en un lugar adecuado dentro del diagrama de flujo. Esto es en particular importante en caso de acondicionadores que siguen el circuito de molienda desde que estos tanques tienen tendencia a acumular material grueso producido durante variaciones del circuito de molienda.

Los acondicionadores se ubican en el diagrama de flujo de la planta en donde los cambios químicos a la pulpa son generados por la adición de reactivos y los modificadores pH. Los acondicionadores siempre deben ser diseñados para tener un tiempo adecuado para los cambios químicos o físicos inducidos por adiciones de reactivo y poder completar la reacción. Los acondicionadores también sirven para una función útil en variaciones de la ley del mineral, la distribución de tamaño de la partícula, u otra variable de flotación que tienda a estar parcialmente homogeneizada y variada durante la operación acondicionadora de la unidad. Por ejemplo, en instalaciones pequeñas no es inusual experimentar descensos rápidos en la ley del mineral alimentado. La operación acondicionadora de la unidad le provee al operador una oportunidad para modificar adiciones de reactivo para maximizar recuperación durante los períodos de inestabilidad de proceso. Si es posible, los tanques acondicionadores deberían estar dispuestos en forma de gradas a fin de que la pulpa se descargue entre tanques por rebose por acción de la gravedad.

Flotacion

La selección del tamaño de la celda de flotación y la configuración pueden tener una influencia sustancial en el costo de la instalación y puede contribuir a la eficiencia operacional. Dos configuraciones posibles para un circuito de 500 tonelada métricas por día son presentadas en la siguiente figura. La base del diseño considera 30 % de sólidos en la flotación primaria, 20 % de sólidos en el circuito de limpieza y de agotamiento del circuito de limpieza, un ratio de concentración en la flotación primaria de 3.07, y una ratio de concentración global de 5.0, y una densidad específica del mineral de 2.9. Esta representación indica el uso de celdas de flotación relativamente grandes, en este caso celdas de 2.83 metros cúbicos (100 pies cúbicos), ocupa menos área y reduce costo de instalación por aproximadamente 25 por ciento. Sin embargo, hay instancias cuando la primera ilustración (la selección de celdas pequeñas) estaría escogida para razones de espacio y simetría.

Las instalaciones de flotación de múltiples productos usualmente requieren un grado alto de sofisticación considerando el control operacional. Muchas veces, en concentradores pequeños de flotación en este nivel de sofisticación no está disponible. Si la facilidad es hallada en una región apartada, personal operacional experimentado puede ser imposible conseguir. Consecuentemente, los circuitos de flotación deberían ser tan simples como sea posible. Para una instalación produciendo un solo concentrado, el esquema de flotación de la segunda figura es recomendado. Este sistema, que es compatible con configuración 2 de la primera figura, es simple para manejar y elimina el aumento de una carga circulante grande de concentrado de baja ley. Este sistema es también flexible en que los concentrados producidos diversos pueden ser remolidos debido a cambios en la mineralogía o variaciones en la molienda primaria.

Debe ser recordado que el peso del concentrado primario y el de limpieza producidos de minerales de alta ley puede ser sustancial. La posibilidad de remover espuma por el uso de paletas en todas las celdas de flotación debería ser incluido en el diseño original. El adicional costo requerido para paletas de espuma es una inversión razonable desde que estos dispositivos tengan tendencia a no aceptar errores en el nivel de la pulpa o la adición del espumante. El sistema de flotación del circuito presentado puede ser manejado por operadores con entrenamiento mínimo. El consejo de Taggart sobre la inclusión de una mesa piloto como una prueba visual en los relaves de flotación primaria es todavía legítimo.

En casi todas las instalaciones nuevas de flotación, el uso de canaletas de jebe es recomendado. Alguna cautela debe ser tomada para garantizar que la canaleta esta inclinada correctamente. Además, las canaletas deben ser instaladas con inyección de agua apropiada para facilitar el transporte de concentrado. El sistema de agua debe ser cuidadosamente diseñado para garantizar funcionabilidad sin dilución excesiva de concentrado.

En estos últimos años se ha hecho popular usar bombas verticales transporte de concentrados y relaves en circuitos más pequeños. Cabe usualmente utilizar sólo una, o dos bombas de pulpa en las instalaciones de bombeo del circuito de flotación. La misma bomba de vertical también puede ser usada en posiciones diversas para la limpieza. El uso de bombas verticales reduce el requerimiento de agua del sello, y elimina bases de concreto de la bomba, bombas de sumidero, y el sistema de válvulas asociada con bombas horizontales.

Equipo de Flotacion

Equipo de Flotacion 2

Celdas De Flotacion

Los últimos 50 anos las celdas de flotación han servido de manera adecuada en todas partes del mundo. Es interesante mostrar las variaciones en el diseño de las primeras celdas de flotación Sub-A.

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1928 fue el año en que se inició el uso de fajas en V en los sistemas de transmisión en la industria de la flotación. Las celdas de cabeza alta tienen los rodamientos en puntos más bajos. Por algún tiempo fue la celda de flotación más grande del mundo.

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1927 fue el año en el cual fue construida la primera celda de flotación Sub-A. fue hecha de una estructura de madera de cabeza alta y un tanque en el cual estaba movido por una faja plana.

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1930 fue el año en que se inició la construcción del tanque con acero. Las primeras celdas se construyeron de madera. Los tanques de acero tuvieron gran oposición al inicio, y después se volvió un estándar. En esta celda hecha de acero se inició la introducción de rodamientos antifricción.

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1932 fue el año en que la celda tuvo un radical cambio respecto del principio aceptado sobre el espacio entre los rodamientos, el cual debería ser mas grande que la distancia respecto del rodamiento inferior. Esta celda fue la llamada cell to cell en la cual el flujo de pulpa era de celda a celda, y usaba una faja plana para la transmisión de movimiento.

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1934 fue el año en el cual se diseño un equipo de flotación para recuperar oro fino de placer. Varias plantas fueron vendidas para la recuperación de oro durante la época de la gran depresión.

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1933 fue el año en que se construyo la primera celda de acero con cabeza baja. Además, tuvo un motor individual y un sistema de movimiento de faja en V. este diseño llego a ser muy popular con los operadores y miles de celdas fueron vendidas

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Los equipos de flotación de laboratorio han hecho gran progreso en su diseño. Al inicio los tanques eran de hierro fundido con una correa de sección circular. En contrate con las celdas de laboratorio mas modernas, en las cuales se puede usar un tazón de vidrio o acero, y partes de acero inoxidable.

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1952 fue el año en el cual se empezaron a usar celdas de mucho mayor tonelaje en la etapa de flotación primaria, y contaban con el mecanismo de agitación suspendido.

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1961 fue el año en el cual la demanda de las celdas de flotación Sub-A mantuvieron ocupada a la fábrica, hoy en día, las celdas de flotación están especificadas para diferentes aplicaciones de flotación y las hacen muy competitivas, y es la primera elección para comprar una celda de flotación.