Depuradores de Desbaste

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Depuradores de Desbaste

Si las arcillas no se liberan, el producto final de arena de cuarzo de grano regular podría caer fuera de las especificaciones de turbidez requeridas. El uso general de los depuradores de desbaste es descomponer estas arcillas, ya sea que se encuentren en partículas de tamaño de arena o como recubrimiento en la superficie de granos de arena, tal que permitan su rechazo. La depuración por desbaste no puede cambiar ni alterar la forma del grano. Si las partículas no son redondas, ninguna cantidad de depuración económicamente justificable cambiará ese hecho.

Los sistemas de transmisión del depurador de desbaste pueden ser accionados a través de una caja de reducción o por medio de correas y poleas. Las unidades accionadas por engranajes tienden a ser más costosas en capital, pero ofrecen un funcionamiento a largo plazo sin sacrificar el rendimiento. Las transmisiones por correa tienden a ser menos costosas, pero a medida que las correas y las poleas se desgastan, se deben reemplazar, lo que aumenta el costo de mantenimiento y el tiempo de parada. A menudo, los operadores agregarán agua para evitar que se tapen las celdas de desbaste en lugar de reemplazar las partes desgastadas. El porcentaje de sólidos más bajo originado por esta agua añadida evita que los depuradores de desgaste funcionen según lo diseñado, por lo que la calidad del producto se sacrifica en última instancia.

Depuración por desbaste es el proceso en el que un mineral se depura principalmente por la acción de las partículas de la pulpa que se impactan entre sí. Este tipo de depuración de partículas obtiene las partículas deseadas «limpias» mientras minimiza el desgaste en las celdas de desbaste.

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Descripción

Los depuradores por desbaste proporcionan una intensa acción de depuración a densidades de 70% – 80% de sólidos

El Depurador por desbaste proporciona una solución simple y económica para muchos de los problemas actuales en el beneficio. Muchos productos pueden comercializarse mediante la eliminación de películas de superficie, recubrimientos o lodos. Un ejemplo importante es la industria de la arena de vidrio donde la eliminación de manchas de hierro y finos resulta en un producto premium. Ciertas aplicaciones requieren la desintegración de bolas de arcilla o materia bituminosa. En muchos casos, minerales valiosos importantes se presentan con recubrimientos de limo en los granos de arena o como materiales de cementación. Los depuradores de desbaste eliminan estos revestimientos, mejorando así el valor de los minerales. Otras aplicaciones incluyen el acondicionamiento con reactivos a alta densidad para una mejor flotación tal como se requiere en el tratamiento de fosfato y algunos otros minerales no metálicos.

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La acción de depuración debe llevarse a cabo a alta densidad (entre 70% y 80% de sólidos en peso), lo que resulta en un desbaste de grano a grano dentro de la masa. Esta intensa acción de depuración requiere un alto consumo de potencia.

La depuración por desbaste se ha desarrollado para impartir esta potencia con el mayor grado de eficiencia. La alta eficiencia se logra con las hélices tipo turbina cubiertas de goma que están diseñadas para mover un gran volumen de material denso a través de la zona de la hélice con un consumo mínimo de potencia. Y, de igual importancia, es el hecho de que el diseño de las turbinas minimiza el desgaste abrasivo y la cavitación.

Cada conjunto de celda tiene dos turbinas de paso opuesto. Las partículas chocan unas con otras en la zona entre las turbinas. Las turbinas, además de ser de paso opuesto, también tienen un grado diferente de paso que imparte una acción de corte, manteniendo así la acción en todo el volumen de la celda.

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Los tamaños varían desde el tanque de 11 «x 11» hasta el tanque de 56 «x 56». Los Depuradores por desbaste están disponibles en unidades de 2 celdas, 4 celdas y 6 celdas. En celdas de 48 «x 48» y 56 «x 56» se suministran reductores encapsulados. Los arreglos de turbinas y tanques están disponibles con revestimiento de jebe, neopreno o acero resistente a la abrasión según sea necesario para la aplicación.

 

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DEPURACION POR DESBASTE

Un depurador de desbaste, modelado según el modelo de la Oficina de Minas de los EE. UU., se construyó en el Laboratorio de Ingeniería Mineral del M.I.T. y probado en el depurador de minerales de carnotita occidental y roscoelita. Las pruebas indicaron que el producto de arena aumentó en pureza a medida que aumentaba la cantidad de trabajo invertido en la depuración. El tiempo de depuración fue de máxima importancia. La velocidad, la densidad de la pulpa y el tamaño de la carga tuvieron un efecto progresivamente menor sobre la pureza del producto de arena.

La elección de un procedimiento de depuración dependerá principalmente de consideraciones económicas, es decir, el valor del producto menos el costo de la energía requerida y el costo del tratamiento posterior por tonelada.

El mineral de roscoelita de Fall Creek y el mineral de carnotita de Gypsum Valley respondieron mejor al depurado, mientras que el mineral de roscoelita Rico y el mineral de carnotita de Mexican Hat arrojaron la peor respuesta.

El objetivo del depurado por desbaste es producir superficies limpias de grano mediante la eliminación de manchas superficiales o cementos sin reducir apreciablemente el tamaño de los granos discretos. En algunos casos, los granos limpiados son el producto valioso, como en las arenas de vidrio, o donde se debe realizar una flotación selectiva o separación electrostática, como en el caso del espodumeno y la cromita, pero en otros la mancha o el cemento es el constituyente valioso, como lo ejemplifican los minerales de carnotita y roscoelita.

Se pueden usar varias máquinas para realizar el depurado, entre las que se encuentran molinos de molienda, tanto con y sin un medio de molienda, máquinas de flotación, paletas, lavadores de tornillo o rastrillo, y especialmente agitadores construidos o depuradores de desbaste.

El depurador de desbaste, una herramienta relativamente nueva en el campo del tratamiento de minerales, es una máquina de laboratorio que fue inventada por el Sr. James Norman y desarrollada en la Estación Experimental del Este de la Oficina de Minas. Su función se describe correctamente con la palabra depurar, que significa «retirar algo, o limpiar frotando», y se le confirió el nombre redundante para enfatizar la intensidad de su acción de frotar. El motor que impulsa el depurador de desbaste es más grande que el contenedor para su carga. El depurador de desbaste ha tenido una aplicación limitada hasta ahora, pero algunas instalaciones de depuradores de este tipo se han realizado a escala comercial. La historia del desarrollo del depurador de desbaste, incluida una bibliografía, fue dada en una carta del Sr. John Dasher al Sr. J. K. Gustafson del 5 de abril de 1948, una copia de la cual forma el apéndice G de este informe.

Un depurador de desbaste, modelado después de que se construyó el modelo de la Oficina de Minas en el M.I.T. Laboratorio de Ingeniería de Minerales y probado en el depurador con cuatro minerales de carnotita occidental y dos minerales de roscoelita occidental. Los orígenes de estos minerales, conjuntamente con los análisis comparativos, se presentan en el Informe Tópico MITG-207 del 30 de septiembre de 1918, pero a los fines de la referencia disponible, la Tabla 1 a continuación duplica parte de esta información.

depuradores de desbaste origen

Se construyó y se probó un depurador de desbaste en el depurado de cuatro minerales de carnotita occidental y dos minerales de roscoelita occidental. Las pruebas mostraron que el producto de arena aumentaba en pureza a medida que aumentaba la cantidad de trabajo en el depurado, siendo el tiempo de desbaste o abrasión de máxima importancia. La velocidad, la densidad de la pulpa y el tamaño de la carga tuvieron un efecto progresivamente menor sobre la pureza del producto de arena.

Metalúrgicamente, hay poca elección entre la calidad del trabajo realizado por el depurador por desbaste y otros métodos de desbaste, tal como el tratamiento en una máquina de flotación o desbaste con partículas de acero en un molino, por lo que la elección del procedimiento de lavado para cualquier mineral en particular depende principalmente de consideraciones económicas, es decir, el valor del producto menos el costo de la energía requerida y el costo del tratamiento posterior por tonelada. Dado que el trabajo con los minerales de carnotita y roscoelita se terminó antes de poder determinar los requisitos de potencia para los diferentes procedimientos de depuración, esta pregunta aún no se ha resuelto.

La comparación de los resultados obtenidos con el depurador por desbaste bajo condiciones estándar con los mejores resultados por otros procedimientos de lavado para cada uno de los minerales investigados se muestra en la Tabla 2.

El mineral de roscoelita de Fall Creek y el mineral de carnotita de Gypsum Valley dieron la mejor respuesta al depurado, mientras que el mineral de roscoelita Rico y el mineral de carnotita de Mexican Hat fueron los más difíciles de depurar.

Se describen pruebas más extensas de todos los minerales. Se planificó determinar los requisitos de potencia para cada uno de los diferentes procedimientos de depuración, para realizar pruebas adicionales a intervalos más largos de desbaste automático, y en intervalos más cortos de depurado con partículas de acero, de modo que se puedan obtener más resultados comparativos. También debe realizarse una investigación de otros medios de depuración, como bolas de goma o barras de acero recubiertas de goma.

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DESCRIPCION DE LOS APARATOS EMPLEADOS

Depurador por Desbaste

El depurador de desbaste construido en el Laboratorio de Ingeniería del M.I.T. es un agitador, con un rotor y un estator que casi llenan el espacio donde está confinada la pulpa. El espacio entre el rotor y el estator es pequeño, pero es varias veces el diámetro del grano más grande que se va a desbastar, para que no se produzca una molienda, sino que se logra una agitación vigorosa suficiente para desbastar el recubrimiento sobre los granos minerales sin romper los granos.

El estator está hecho de una sección de tubería de acero de cinco pulgadas, nueve pulgadas de largo, soldada a una placa de acero cuadrada. La tubería está forrada con 0,25 pulgadas de Haveg, un plástico laminado de fenol-formaldehído, y tres conjuntos de paletas, cuatro en cada conjunto, de 0,5 pulgadas x 1,5 pulgadas x 0,125 pulgadas están unidas al interior de la tubería con pasadores roscados. Cada hoja o paleta de un conjunto se coloca en un ángulo de 90 o 180 grados con las otras hojas de ese conjunto y las paletas están cubiertas con goma.

El rotor consiste en un eje de 0.5 pulgadas de diámetro, al cual tres juegos de paletas, cuatro en cada juego, similares a aquellos en el estator, pero 0.25 pulgadas más largas, están soldadas cruciformemente. Las paletas están a dos pulgadas de distancia y están colocadas de manera que cuando se gira el eje y el estator está en su lugar, pasan entre las paletas del estator. Las paletas del rotor también están cubiertas con goma.

El rotor está montado sobre una estructura de acero, que lleva el Doall Speedmaster (Modelo 4B) utilizado para cambiar o controlar la velocidad del rotor, y el motor eléctrico para accionar el rotor. Se usa un motor eléctrico monofásico de 0.5 hp, 1725 rpm.

Un tacómetro de lectura directa está conectado a la parte superior del eje del rotor para proporcionar lecturas de velocidad continuas y un amperímetro y un voltímetro están conectados al motor para mediciones de potencia.

Una cubierta ranurada, ajustada, que se mantiene fija por cuatro muelles anclados a la base del estator, se coloca sobre la parte superior del estator y evita la pérdida de carga durante el funcionamiento.

La placa 1 muestra el depurador de desbaste cerrado y listo para funcionar.

La placa 2 muestra el estator caído y el rotor listo para la limpieza.

Las placas 3 y 4 muestran los detalles de la construcción y el método de montaje del tacómetro y el amperímetro.

depuradores de desbaste en posicion cerrada

depuradores de desbaste con en estator

depuradores de desbaste detalles de construccion

depuradores de desbaste interna del estator

Molinos Rotatorios

Para las pruebas de auto-atricción, se utilizó un molino de porcelana de un tamaño de ensayo de 72 rpm, y para las pruebas donde las partículas de acero proporcionaron el medio de depuración, se cargó un molino de hierro fundido de rotación lenta (6 rpm), 8 «de diámetro x 7» de largo, con 4 kilos de partículas de acero de 0.5 pulgadas x 0.125 pulgadas. El molino de hierro fundido fue rotado colocándolo sobre dos rodillos de acero giratorios.

Máquina de Flotación

Se usó una máquina de flotación Fagergren modelo de laboratorio estándar con una velocidad de impulsor de 1775 rpm para las pruebas de depuración con 20 por ciento de sólidos, y este mismo impulsor y carcasa, despojado de sus «alas», se usó para algunas de las pruebas a 50 por ciento de sólidos disminuyendo el mecanismo para un vaso de precipitados de 1500 ml que contiene la pulpa. El vaso de precipitados se posó sobre una pieza de caucho para evitar la rotación.

METODOS EXPERIMENTALES

Condiciones Estándar para el Depurador por Desbaste

Con el propósito de comparar diferentes métodos de operación del depurador de desbaste, se seleccionaron ciertas condiciones arbitrarias y se designaron como «condiciones estándar de operación». Estas condiciones se basaron en datos publicados obtenidos en la operación de un depurador de desbaste similar y parecían ser un punto de partida satisfactorio para probar la máquina MIT.

La velocidad estándar se seleccionó como la velocidad obtenida al operar el depurador cuando se estaba consumiendo un cuarto de caballo de fuerza en 500 gramos de carga con 50 por ciento de sólidos. Se determinó haciendo funcionar el depurador vacío, para obtener una medida de la potencia consumida por el motor, cojinetes, poleas y correas, luego se añadió la pulpa y se fue ajustando la velocidad del depurador hasta que el amperímetro mostrara que se estaba consumiendo un cuarto de caballo, adicionalmente a la potencia requerida por el depurador vacío, se supuso un factor de potencia del 85% para el pequeño motor de fracción de caballo de fuerza utilizado.

El tiempo estándar de depurado se seleccionó como el tiempo necesario para proporcionar un comienzo de trabajo de 20 hp-h / T. Fue calculado a partir de la siguiente fórmula.

hp-hrs / T = entrada (hp) x tiempo de tratamiento (min.) x 15100 / peso de la muestra (gramos)

y se determinó como 2.7 minutos, para una carga de 500 gramos con 50 por ciento de sólidos, 1500 rpm. y 0.25 entrada neta de hp.

La carga de pulpa estándar para el depurador fue de 500 gramos de mineral a una densidad de pulpa de 50 por ciento de sólidos.

Condiciones Estándar para Otros Métodos de Depuración

Para hacer todas las pruebas de auto-desbaste, así como aquellas en las que las partículas de acero eran el medio de desbaste, la carga estándar del mineral fue de 500 gramos y la densidad de la pulpa estándar de 67% de sólidos.

Quinientos gramos de mineral también fueron la carga estándar para las pruebas del mecanismo de flotación de Fagergren, con un estándar de sólidos del 20 por ciento para las pruebas de celdas de flotación regulares y un 50 por ciento de sólidos para las pruebas en vaso de precipitados. El tiempo estándar de depuración para todas estas pruebas fue de 20 minutos.

Procedimiento de Sedimentación

El fraccionamiento de las pulpas depuradas de todas las pruebas se llevó a cabo de la siguiente manera. Se agregaron cuatro libras de Daxad 23 por tonelada de mineral, generalmente a la pulpa durante el depurado, para asegurar una dispersión completa. La pulpa depurada se transfirió a un recipiente de ocho litros, de 23,5 cm de diámetro y 23,5 cm de altura, se añadió agua destilada hasta que la altura de la pulpa llegó a 13 cm. Esto dio una dilución de pulpa de 10 por ciento de sólidos para las pruebas con cargas de 500 gramos de mineral, 14.3 por ciento de sólidos para las pruebas con cargas de 750 gramos de mineral y 18.2 por ciento de sólidos para las pruebas con cargas de mineral de 1000 gramos. La pulpa se agitó vigorosamente y se dejó sedimentar durante 16 minutos, al cabo de los cuales los sólidos en suspensión se eliminaron mediante un sifón de vidrio especial con una punta volteada en el extremo corto. La profundidad de la pulpa eliminada fue de 11.5 cm de la altura total de 13 cm. El volumen se restituyó nuevamente hasta el punto original con agua destilada, se agitó la pulpa, se dejó sedimentar durante 16 minutos y se eliminó una segunda fracción de sólidos en suspensión como antes. Ambas fracciones de 16 minutos se combinaron y se trataron como una fracción única.

Se volvió a restituir el volumen hasta el punto original y se eliminaron dos fracciones, como se describió anteriormente, después de 4 minutos de asentamiento y también después de 1 minuto de asentamiento.

Los sólidos que quedaron después de la eliminación de la segunda fracción de un minuto se consideraron arenas.

Todos los productos se secaron en un horno eléctrico, sin la eliminación de ningún líquido excepto por evaporación, y el material secado se pesó, se tomaron muestras y se analizaron.

Se realizaron cuatro fracciones en cada prueba en lugar de las dos requeridas porque, en el momento en que se realizaron las pruebas, no fue posible obtener ensayos rápidos de los productos de prueba y, en consecuencia, no se pudo determinar si la división debería realizarse después de la sedimentación durante un minuto, dos minutos, cuatro minutos o en otro momento.

RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DEPURACION POR DESBASTE

La influencia de cuatro variables en la calidad del trabajo realizado por el depurador de desbaste se investigó mediante pruebas con dos minerales diferentes. Una era una carnotita, que era relativamente fácil de depurar, como lo muestran las pruebas de auto-desbaste en un molino de porcelana sin medio de depuración, y la otra una roscoelita, que pruebas similares mostraron que era difícil de depurar. Se realizaron pruebas en cada uno de estos minerales en los que el tiempo de depuración, la densidad de la pulpa, la velocidad de fregado y el tamaño de la carga se variaron uno a la vez.

Efecto del Tiempo de Depurado

El efecto de variar el tiempo de depurado se muestra en la Tabla 3. Los resultados indican que a medida que aumenta el tiempo de depurado y se realiza más trabajo en los minerales, el porcentaje en peso de la fracción de arenas disminuye, así como el contenido tanto del uranio como del vanadio en la fracción de arenas.

El mineral de carnotita mostró la mejor respuesta al depurado. Duplicando el tiempo de depuración de este mineral resultó en una disminución del contenido de uranio y vanadio de la arena en aproximadamente un 10 por ciento cada vez que se duplicó.

El mineral de roscoelita era más refractario. Duplicando el tiempo de depurado resultó en una reducción de solo entre 4 y 6 por ciento en el contenido de uranio y vanadio de las arenas de este mineral cada vez, y un aumento de 20 veces más en el tiempo de depuración aún dejó el 38 por ciento del total de uranio en la arena.

Efecto del Porcentaje de Sólidos

El efecto de variar la densidad de la pulpa del material que se está depurando se muestra en la Tabla 4.
Con la excepción de la energía consumida, los resultados siguen patrones diferentes para cada uno de los dos minerales probados.

Los aumentos progresivos en la densidad de la pulpa del mineral de carnotita dieron como resultado un aumento correspondiente en el contenido de uranio de la fracción de arena, aunque no se mostró casi ningún cambio en el por ciento en peso de la arena. El vanadio actuó aproximadamente de la misma manera que el uranio.

El mineral de roscoelita, sin embargo, mostró una disminución de aproximadamente 10 por ciento tanto en el contenido de uranio como en el de vanadio de la fracción de arena, ya que la densidad de la pulpa aumentó de 50 por ciento de sólidos a 70 por ciento de sólidos. También se obtuvo una pequeña disminución, alrededor del 3 por ciento, en el porcentaje en peso de las arenas.

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depuradores de desbaste effect of percent solids

El aumento en la densidad de la pulpa, sin embargo, dio como resultado una fuerte disminución en las horas de potencia (HP-hr) por tonelada consumida por los minerales de carnotita y roscoelita, y esta disminución es más o menos la misma para cada mineral.

Debe señalarse que las HP-hr calculadas por tonelada mostradas para algunas de las pruebas probablemente sean altas debido a la creencia errónea de que el depurador de desbaste se había trabajado correctamente en el momento en que se midió la cantidad de energía consumida en el blanco por el mismo depurador, y que no habría un cambio apreciable en esta cantidad durante el corto tiempo en que se realizaron las pruebas. Después de completar las pruebas de depuración, algunos resultados anómalos provocaron una comprobación del blanco y se descubrió que se había producido una reducción considerable en el consumo de energía. El depurador consumió 9 amperios al principio, pero solo 7.5 amperios al final de las pruebas, por lo que los cálculos de caballos de fuerza se realizaron sobre la base de esta última cifra y son, sin duda, excesivamente altos en algunos casos. El efecto de la lectura del blanco es grande, ya que el aumento de amperios estándar debido a la pulpa es de solo 2 amperios, y la diferencia de 1.5 amperios en los blancos significa que el consumo de trabajo estimado en 20 hp / h podría haber sido realmente de 35 hp -hrs /T.

Efecto de la Velocidad

El efecto de hacer funcionar el depurador de desbaste al 80% y al 120% de la velocidad estándar se muestra en la Tabla 5.

El funcionamiento del depurador al 80 por ciento de la velocidad estándar dio como resultado una reducción del aporte del trabajo de aproximadamente 50 por ciento, al depurar los minerales de carnotita y de roscoelita, pero se dejó aproximadamente 10 por ciento más de uranio en la fracción de las arenas del mineral de carnotita , y un 6 por ciento más en la fracción de arenas del mineral de roscoelita por esta acción.

Aumentar la velocidad al 120 por ciento del estándar dio como resultado un aumento del aporte de trabajo con ambos minerales, pero el aumento no fue uniforme, siendo mayor con el mineral de roscoelita que con el mineral de carnotita.

La velocidad óptima a la que se debe operar el depurador está indicada por las pruebas, especialmente aquellas con mineral de carnotita más blando, donde la mayor velocidad no solo dio como resultado un aumento en el aporte de trabajo sino también en la cantidad de uranio contenido en la fracción de arena. Evidentemente no se alcanzó la velocidad óptima del depurador para el mineral de roscoelita, debido a que velocidades progresivamente más altas mostraron menos y menos uranio en la fracción de arenas.

Efecto del Cambio de Cantidad de Carga

La Tabla 6 muestra el efecto de variar el tamaño de la carga al depurador de desbaste mientras opera a 1200 rpm, o 80 por ciento de la velocidad estándar.

Los resultados muestran que, aparte de la eficiencia de la operación, el tamaño de la carga suministrada al depurador de desbaste tiene poco efecto en la calidad del trabajo realizado por el depurador. Para una eficiencia máxima, por lo tanto, el depurador debe operarse a su capacidad máxima.

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OTROS METODOS DE DEPURACION EN COMPARACION AL DEPURADO POR DESBASTE

Tanto los minerales de carnotita como los de roscoelita se probaron por métodos de depuración distintos a los del depurador por desbaste. Estos métodos consistieron en auto-desbaste en un recipiente de porcelana giratoria durante 2, 4 y 6 horas, depurar en un molino de hierro con partículas de acero durante 2, 4 y 6 horas, agitación en una máquina de flotación Fagergren con 20 por ciento de sólidos durante 20 minutos y agitación en un vaso de precipitados al 50 por ciento de sólidos con un mecanismo de máquina Fagergren, menos sus alas, durante 20 minutos.

Los seis gráficos, Figuras 1-6, que siguen muestran los resultados obtenidos con estos diferentes procedimientos de lavado en comparación con el depurador por desbaste en condiciones estándar, cada mineral individual está representado por un solo gráfico. Los datos a partir de los cuales se extrajeron estos gráficos se pueden encontrar en los Apéndices A hasta F, inclusive.

Los gráficos se construyeron ploteando el porcentaje de U3O8 en las arenas versus el porcentaje en peso de las arenas, con 100 por ciento en peso y U3O8 al cero por ciento en el extremo derecho. Se sigue, entonces, que cuanto más abajo en el gráfico y más a la derecha que aparece un punto, mejor es el resultado que representa.

Teniendo en cuenta este hecho, parece que el trabajo del depurador de desbaste fue sobresaliente solo con el mineral de carnotita de Gypsum Valley (muestra D3). Con los otros minerales, hay poca elección entre los resultados obtenidos con el depurador de desbaste y con los obtenidos con otros métodos de depuración, con la excepción de que las pruebas de auto-desbaste arrojaron consistentemente peores resultados que los de cualquier otro método de depuración.

El problema de elegir el mejor método de depuración se resuelve, por lo tanto, en uno de economía. ¿Es más económico depurar tres minutos en el depurador de desbaste que veinte minutos en la celda de Fagergren o de 2 a 6 horas en un molino con partículas de acero? Se contemplaron pruebas donde se mediría la potencia consumida en estos diferentes procedimientos de depuración, pero el trabajo se suspendió antes de que pudieran realizarse, por lo que la pregunta aún no se ha resuelto. También se contemplaron otras pruebas para obtener resultados más comparables, específicamente, pruebas de auto-desbaste en intervalos de tiempo más largos y de desbaste con perforaciones de acero a intervalos de tiempo más cortos. También se planificaron pruebas de otros medios de depuración, como bolas de goma o barras recubiertas de goma.

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