Equipo De Atricion – Planta Piloto & Laboratorio

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Equipo De Atricion – Planta Piloto & Laboratorio

Equipo De Atricion – Planta Piloto Laboratorio Made in USA

Si las arcillas no son liberadas, el producto final podría caer fuera de las especificaciones requeridas. El uso general de un equipo de atrición es romper estas arcillas, ya sea encontrado en partículas de tamaño de arena o como recubrimientos en la superficie de granos de arena, para permitir su rechazo. El equipo de atrición no puede cambiar o alterar la forma del grano. Si las partículas no son redondeadas de, ninguna cantidad económicamente justificable de atrición cambiará ese hecho.

El sistema de accionamiento de un equipo de atrición puede ser una caja de engranajes accionada por fajas en V. La caja de engranajes tiende a ser de mayor costo de capital, pero permite la operación continua sin afectar su rendimiento. Los sistemas accionados por fajas tienden a ser menos costosas, pero las fajas necesitan ser reemplazadas, acrecentando el costo de mantenimiento. A menudo, los operadores adicionan agua para impedir la obstrucción de las celdas de atrición en vez de reemplazar las partes desgastadas. El bajo porcentaje de sólidos creado por esta agua ale impide a los equipos de atrición su operación tal como fue diseñada, y la calidad del producto es sacrificada.

La atrición es el proceso donde la superficie de un mineral es limpiada por la acción de las partículas de la pulpa que impactan una sobre otra. Este tipo de acción logra una partícula limpia minimizando el desgaste en la celda de atrición.

Nuestros equipos de atrición vienen con celdas de 1 a 3 pies cúbicos, con hasta cuatro celdas por banco. Este rango de tamaño sirve en particular para proyectos pilotos de la planta, proyectos medioambientales de remediación y operaciones pequeñas de producción.

Las celdas de atrición tienen dos hélices axiales opuestas (100 % y 150 %) de flujo para crear una zona alto impacto entre estas hélices. Cada partícula es violentamente pegada con una cuña con muchas otras superficies de la partícula muchas veces antes de la descarga de la vasija.

Las celdas de atrición pueden ser operadas como unidades de operación discontinua. Múltiples celdas están diseñadas para crear un flujo continuo a través del banco de celdas. La descarga de la primera celda es forzada hacia abajo y hacia arriba por las hélices de la segunda celda donde el flujo es hacia arriba y es descargado a la parte superior de la tercera celda. Este flujo alternativo asegura un buen acondicionamiento y un flujo eficiente a través de una unidad como varias celdas.

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Descripción

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Arreglo general del equipo de atrición

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Nota: Todas las medidas en pulgadas

Equipo de Atrición

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Equipo de Atrición de dos celdas

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Forros de uretano

El equipo de atrición realiza una intensa limpieza a 70-80% de solidos

El equipo de atrición le provee una solución simple, económica a muchos de problemas de procesamiento de hoy. Muchos productos pueden hacerse comercializables por la remoción de películas de la superficie, recubrimientos o lamas. Un ejemplo importante es la industria del vidrio donde la remoción de manchas de hierro y lamas resulta en un producto con premio. Ciertas aplicaciones requieren la desintegración de pelotas de arcilla o el material bituminoso. En muchos casos los minerales importantes ocurren como recubrimientos de lamas en granos de arena o materiales de cementación. Los equipos de atrición quitan estos recubrimientos, así mejorando los valores minerales. Otras aplicaciones incluyen condicionamiento de un reactivo de densidad alta para una mejor flotación como es requerido en el tratamiento de fosfato y ciertos minerales no-metálicos.

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPO DE ATRICION

Modelo

Diametro de Helice

(mm)

Modelo de MotorPotencia

(KW)

Dimensiones (LxAxA) (mm)Peso

(KG)

2×0.25m32403520.55700x700x750

660

2×0.5m3

3204001.1920x820x950890
2x1m34803121.51100x1100x1100

2410

2x2m3

5202681.51700x1600x11506210
2x4m37702381.51850x2050x1200

14560

La acción de atrición debe ser efectuada con densidad alta (entre 70 % y 80% de sólidos en peso) que da como resultado la atrición de un grano a otro grano dentro de la masa. Esta acción intensa requiere un alto consumo de caballos de fuerza.

La atrición fue desarrollada para impartir esta energía con el grado más alto de eficiencia. La eficiencia alta es lograda con el Tipo de Hélice recubierta con jebe que está diseñada para mover un volumen grande de material denso a través de la zona de la hélice con un aporte mínimo de energía. Y de igual importancia, está el hecho que el diseño de las hélices minimiza la cavitación y el desgaste por abrasión.

Cada celda tiene dos turbinas de paso opuesto. Las partículas chocan entre ellas en la zona entre las hélices. Las hélices, además de ser de paso opuesto también tienen un grado diferente de inclinación que imparte una acción de rozadura, así manteniendo el volumen de la celda en operación.

Los tamaños se extienden desde tanques de 11” x 11” hasta 56” x 56”. Los equipos de atrición están disponibles en unidades de 2 celdas, de 4 celdas y de 6 celdas. En celdas de 48” x 48” y 56” x 56” se suministran sistemas cerrados de movimiento de reductores. El ensamble de la hélice y los tanques están disponibles con jebe, neopreno o forros de acero resistentes a la abrasión según la aplicación.

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Atricion

Un equipo de atrición fue construido luego que se tuvo un modelo de U.S. Bureau of Mines. Este se construyó en el M.I.T. Mineral Engineering Laboratory y se probó en la atrición de minerales de carnotita y roscoelita. Las pruebas señalaron que el producto aumentó su pureza as como la cantidad de trabajo aumentado para hacer la limpieza. El tiempo de atrición fue de máxima importancia. La velocidad, la densidad de la pulpa y el tamaño de la carga tuvieron progresivamente menos efecto en la pureza del producto.

La elección de un procedimiento de atrición dependerá principalmente de consideraciones económicas, es decir, el valor del producto menos el costo de energía requerido y el subsiguiente tratamiento por tonelada.

El mineral de roscoelita de Fall Creek y el mineral de carnotita de Gypsum Valley respondieron mejor a atrición, mientras el mineral de Roscoelita de Rico y el mineral Mejicano de carnotita dieron los peores resultados.

El objeto de la atrición es producir superficies limpias por la remoción de manchas de la superficie o cementos sin sensiblemente reducir el tamaño de partícula de los granos. En algunos casos los granos limpiados son el producto valioso, como en arenas para vidrio, o donde un concentrado selectivo de flotación o la separación electrostática debe hacerse, como en caso del espumodeno y cromita, pero en otros la mancha o el cemento es el componente valioso, tal como ocurre con los minerales de carnotita y roscoelita.

Un número de equipos puede usarse para la atrición, entre los cuales están los molinos de bolas, con y sin medios de molienda, celdas de flotación, máquinas de lavar del rastrillo o tornillo, y los agitadores especialmente construidos.

El equipo de atrición, una herramienta relativamente no muy usada en el campo de procesamiento de minerales, es una máquina que fue inventada por Mr. James Norman y fue desarrollado en la Estación Experimental del Este de la Agencia de Minas. Su función está de verdad descrita por su mismo nombre, lo cual tiene la intención de “frotar algo duro, o limpiar rozando”, y el nombre fue conferido en eso para enfatizar la intensidad de su acción frotadora. El motor que conduce el equipo de atrición es más grande que el contenedor para su despacho. El equipo ha tenido aplicación limitada hasta ahora, pero algunas instalaciones de este tipo han hecho equipos de escala comercial.

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Resumen

Un equipo de atrición fue construido y experimentado en la limpieza de cuatro minerales de carnotita y dos minerales del roscoelita. Las pruebas mostraron que el producto de aumentó en pureza a medida que la intensidad de la atrición fue aumentada, el tiempo de atrición fue de máxima importancia. La velocidad, la densidad de la pulpa y el tamaño tuvieron progresivamente menos efecto en la pureza del producto.

Metalúrgicamente, hay una pequeña elección entre la calidad de trabajo hecho por la atrición y algunos otros métodos, tal como el tratamiento en una celda de flotación o la atrición con una plancha perforada, así la elección de procedimiento de atrición sobre cualquier mineral particular dependerá principalmente de consideraciones económicas, ese es el valor del producto menos el costo de energía requerido y el costo de subsiguiente tratamiento por tonelada. Desde que el trabajo con minerales de carnotita y roscoelita podía efectuarse con varios equipos, esta pregunta todavía no está bien resuelta.

La comparación de los resultados obtenidos con el equipo de atrición bajo las condiciones estándar con los mejores resultados por otros procedimientos de atrición para cada uno de los minerales investigados, son mostrados en la siguiente tabla.

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El mineral del roscoelita de Fall Creek y el mineral de carnotita de Gypsum Valley dieron la mejor respuesta a la atrición, mientras el mineral roscoelita y el mineral mexicano de carnotita fueron los más difíciles de limpiar.

Una experimentación extensiva de todos los minerales se tuvo en cuenta. Se determinaron los requerimientos de energía para cada uno de los procedimientos diferentes de atrición, para hacer pruebas adicionales en los intervalos más largos de auto atrición, y en los intervalos más cortos, a fin de que más resultados podrían ser obtenidos. También una investigación de otros sistemas de limpieza fue considerada, tal como bolas de jebe o rodillos de acero recubiertos con jebe, los cuales deberían hacerse en el futuro.

Descripcion Del Equipo

El equipo de atrición fue construido en el M.I.T. Engineering Laboratory. Este es un agitador, con un rotor y un estator que casi llena el espacio donde la pulpa es confinada. El espacio entre el rotor y el estator es pequeño, pero es varias veces el diámetro del grano más grande ser limpiado, de modo que ninguna molienda toma lugar, pero existe una severidad de agitación lo suficiente como para remover el recubrimiento en mineral sin romper los granos.

El estator se hace de una sección de tubería de acero de cinco pulgadas, con nueve pulgadas de largo, soldado para una lámina de acero cuadrada. La tubería está forrada con 0.25 pulgada de Haveg, un plástico laminado de fenol-formaldehído, y tres sets de las hojas, cuatro en cada set, 0.5” x 1.5” x 0.125” están en el interior de la tubería con pines. Cada hoja está colocada en un ángulo de 90 o 180 grados con las otras hojas en ese set y las hojas están cubiertos con jebe.

El rotor consta de un eje, 0.5” de diámetro, en donde hay tres sets de hojas, cuatro en cada set, parecido a esos en el estator, pero 0.25” más largo, son soldadas. Las hojas son dos pulgadas aparte y están colocadas de tal manera que cuando el eje es rotado, y el estator está en su lugar, pasan entre las hojas del estator. Las hojas están recubiertas con jebe.

El rotor está montado en una estructura de acero, lo cual lleva al Doall Speedmaster (Modelo 4B) usado para cambiar o controlar la velocidad del rotor, y el motor eléctrico para conducir el rotor. El motor eléctrico es de Un 0.5 HP, 1725 rpm, y monofásico.

Un tacómetro está conectado a la parte superior del eje del rotor para dar lecturas continuas de velocidad y un amperímetro y un voltímetro están conectados al motor para las medidas de energía.

Una cubierta acanalada está sujeta en el lugar por cuatro resortes anclados a la base del estator, e impide pérdida de carga durante la operación.

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Equipo de atrición cerrado y listo para operar

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Equipo de atrición con las hélices levantadas y listo para su limpieza

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Detalles de la construcción del equipo de atrición

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Vista del interior del estator y las hélices levantadas