Trituradoras

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El requisito de tamaño de la trituradora primaria es una función de las aberturas de la zaranda o grizzly, la configuración del conducto del mineral, la producción requerida, la humedad del mineral y otros factores. Por lo general, las chancadoras primarias se dimensionan por la capacidad de aceptar el fragmento de mineral más grande que se encuentre dentro del rango esperado. Las trituradoras de mandíbulas se prefieren generalmente como trituradoras primarias en instalaciones pequeñas debido a la simplicidad mecánica inherente y la facilidad de operación de estas máquinas. Además, las piezas de desgaste de las trituradoras de mandíbulas son piezas fundidas relativamente simples y tienden a costar menos por unidad de peso de metal que las piezas de fundición de las trituradoras del tipo Giratorio, más complicadas. La trituradora primaria debe estar diseñada de modo que la capacidad de absorber variaciones en la producción sea adecuada y esté disponible debajo de la trituradora. Es deseable tener una pila de almacenamiento de mineral después de la trituración primaria, pero no siempre es posible incluirla en un diseño compacto.

Muchas veces, el elemento más pesado del equipo en toda la planta es el marco principal de la trituradora primaria. La capacidad de transportar el bastidor principal de la trituradora a veces limita el tamaño de la trituradora, particularmente en ubicaciones remotas que tienen accesibilidad limitada.

En una instalación más pequeña, la planta de trituración debería diseñarse con la cantidad mínima de elementos de equipo requeridos. Por lo general, una planta de trituración que puede procesar de 300 a 500 toneladas métricas por día de operación consistirá en una sola trituradora primaria, una zaranda, una trituradora secundaria de cono y las fajas transportadoras asociadas. La descarga de las trituradoras primarias y secundarias se dirige a la zaranda. La sobremedida de la zaranda sirve como alimentación a la trituradora secundaria, mientras que el material bajo tamaño de la zaranda es el producto terminado (consulte la Figura 1). Para rendimientos de 500 a 1,000 toneladas métricas por día de operación (generalmente 2 turnos), usualmente se agrega una trituradora de cono terciario de circuito cerrado al circuito de trituración descrito anteriormente. Este enfoque, que con la adición de una segunda zaranda asociada con la trituradora de cono terciario, ha demostrado ser eficaz incluso en minerales con contenidos de humedad relativamente altos. Siempre que las mallas de la zaranda estén correctamente seleccionadas, el material más fino en el mineral entrante tiende a eliminarse en las etapas de cribado y, por lo tanto, no entra en las unidades de trituración subsiguientes (consulte la Figura 2).

Todas las cavidades de la trituradora y los principales puntos de transferencia de mineral deben estar equipados con una grúa de brazo o pinzas de roca hidráulica para facilitar la eliminación de las obstrucciones. Además, las trituradoras secundarias deben estar protegidas de las piezas de hierro suelto por imanes o magnetos suspendidos o poleas con faja de cabeza magnética. La ubicación de estos imanes debe ser tal que el regreso del material magnético al sistema no sea posible.

Se puede considerar que las plantas de trituración para los tonelajes indicados ya están estandarizadas. No es prudente gastar dinero investigando los índices de abrasión de la trituradora o determinando los consumos operativos de kilovatios para la reducción de tamaño de partícula requerida en una pequeña planta de trituración propuesta. Las instalaciones de trituración generalmente son operadas para producir el tonelaje que requiere el molino en una distribución de tamaño especificada bajo condiciones de dureza variable del mineral por la variación del número de horas de operación por día. Es una práctica normal dimensionar generosamente una pequeña planta de trituración de manera que el tonelaje designado de trituración diario se pueda producir en uno o como máximo dos turnos de operación por día de trabajo.

CRIBADO

La criba o zarandas en una planta de trituración pequeña deben ser sobredimensionadas y del tipo de cuatro cojinetes si es posible. Las zarandas instaladas deben tener un tamaño estándar y, si se utilizan zarandas múltiples, todos los paneles de las cribas deben tener las mismas dimensiones. El diseño de las zarandas debe ser tal que las plataformas de cada criba sean fácilmente accesibles. Las cribas deben ubicarse de modo que tengan una visibilidad óptima y los chutes requeridos deben diseñarse con la máxima área abierta posible. Para minimizar la altura del chute del material bajotamaño de la zaranda, los transportadores del material de descarga deben orientarse a lo largo de la dimensión larga de la zaranda. La pendiente del transportador de la descarga debe ser tan paralela a la pendiente de la zaranda como sea posible.

Debe considerarse la utilización de cubiertas superiores de caucho debido a la resistencia de este material. Se debe evitar el uso de chutes altos o, si es absolutamente necesario, se deben proporcionar camas muertas y accesos para la limpieza. Se deben tener en stock paneles de malla de repuesto con el equipo original ya que puede transcurrir un tiempo considerable entre el pedido de mallas y el recibo de los mismos, especialmente para las plataformas con cubiertas de caucho.

TRANSPORTADORES

Aunque los cálculos de diseño pueden indicar exceso de capacidad, ningún transportador en cualquier planta de chancado debe tener menos de 0,5 metros de ancho y, en realidad, es mejor estandarizar con un ancho mínimo de faja de 0,67 metros en todo el sistema de chancado. El diseño debe ser tal que los polines de transporte y polines de retorno puedan lubricarse desde uno de los lados. No es común que haya transportadores pequeños diseñados y fabricados con pasadizos a ambos lados de la faja. En instalaciones más pequeñas, algunos diseñadores prefieren especificar polines permanentemente autolubricados. El diseño de las poleas de cola debe orientarse hacia la facilidad de limpieza. El punto más bajo de cualquier faja debe estar al menos 0.6 metros por encima del piso. Los deflectores o rascadores en “V” para las rocas, ubicados inmediatamente delante de las poleas de cola encima de la faja de retorno pueden servir para evitar que rocas pasen entre la correa y la polea, lo que aumenta la vida útil de la faja.

En túneles, debajo de pilas de almacenamiento y en otros lugares debajo del nivel del suelo, se deben tomar medidas para incluir las bombas y sumideros para limpieza. Además, estas ubicaciones deberían estar protegidas contra inundaciones. Los contrapesos y/o tensionadores mecánicos deben colocarse en lugares accesibles para facilitar los ajustes. Por lo general, se prefieren contrapesos de gravedad ya que tienden a auto-ajustarse y minimizan el movimiento lateral de la faja. La estructura del transportador debe tener en cuenta la dirección del viento y, para transportadores elevados, se deben considerar las cubiertas. Naturalmente, todas las fajas transportadoras deben estar equipadas con interruptores de parada de emergencia y todas las unidades de transmisión, ruedas dentadas y rieles de desplazamiento deben contar con protecciones adecuadas. El cable de parada de emergencia de tirón debe extenderse a lo largo de la correa en el lado de operación. Los sistemas de enclavamiento o interlock del transportador deben diseñarse cuidadosamente y deben ser entendidos por todo el personal operativo.

En el pasado reciente, los proveedores de equipos de transporte han mostrado interés en cotizar sistemas de transporte completamente diseñados y prefabricados, en lugar de solo componentes. El ingeniero de diseño debe considerar cuidadosamente estos sistemas empaquetados ya que los costos generales a veces pueden reducirse considerablemente utilizando estos transportadores prefabricados en lugar de ensambles diseñados a medida.

Existe una tendencia en las plantas pequeñas a pasar por alto o subdimensionar el sistema de recolección de polvo. Esto puede ser un problema grave y generalmente dará como resultado un manejo de mineral muy húmedo en la tolva de mineral fino, ya que la «solución rápida» habitual para un problema de formación de polvo es la instalación de numerosos aerosoles de agua fabricados de forma rudimentaria. Lo mejor es considerar las ubicaciones de pulverización en todos los puntos de transferencia del transportador desde el diseño inicial. Normalmente es difícil estimar con precisión el problema de formación de polvo que se encontrará y, en consecuencia, se debe suministrar una selección de boquillas de rociado intercambiables que tengan diferentes orificios como parte del equipo original.

TOLVAS DE FINOS

Las tolvas de finos deben dimensionarse para proporcionar la capacidad de compensación necesaria para el funcionamiento continuo de la concentradora de flotación. La configuración habitual para las plantas que procesan 500 toneladas métricas por día o menos es una sola tolva cilíndrica de 10 metros de diámetro y 10 metros de altura, fabricada de chapa laminada que se suelda o atornilla en el lugar de construcción. Este tipo de tolva se descarga a través de una ranura que es aproximadamente tan larga como el diámetro de la tolva. Bajo ninguna circunstancia, la ranura de descarga en el contenedor debe tener menos de 0.6 metros de ancho. Una ranura de 1 metro de ancho a lo largo de la tolva descargada por un transportador de velocidad variable de 1.25 metros de ancho ha demostrado ser un excelente sistema. Aunque esta instalación parece estar sobredimensionada, se amortizará por sí misma la primera vez que el mineral se moje y/o se adhiera a las superficies. Si la planta de chancado y la tolva de mineral fino están muy cerca y si la topografía es favorable, se puede eliminar una faja si la zaranda final está ubicada encima de la tolva (consulte la Figura 3). En este diseño, se debe proporcionar un acceso adecuado para el mantenimiento de la zaranda. Para rendimientos más grandes de la planta, de 500 a 1,000 toneladas métricas por día, una tolva de tamaño similar es adecuada para una planta de línea única si la instalación de chancado se opera 6 días a la semana. En el caso de una planta de 1,000 toneladas métricas por día que tenga dos líneas de molienda de 500 toneladas métricas por día, se debe suministrar una tolva de mineral fina adicional.

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